ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ПЛАСТМАССЫ
МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСАДКИ
ГОСТ 18616-80
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва
ИНФОМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН Министерством химической промышленности
ИСПОЛНИТЕЛЬ
И. А. Крахмалец
2. ВНЕСЕН Министерством химической промышленности
Член Коллегии Е. Ф. Власкин
3. УТВЕРЖДЕН И ВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 9 января 1980 г. № 70
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ПЛАСТМАССЫ Метод определения усадки Plastics. Method for determination of |
ГОСТ Взамен |
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 9 января 1980 г. № 70 срок действия установлен
с 01.01.80
до 01.01.85
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на пластмассы и устанавливает метод определения усадки термореактивных формовочных масс и термопластов.
Сущность метода заключается в определении:
усадки - разности размеров холодной пресс-формы и отформованных в ней охлажденных образцов, выраженной в процентах от размеров пресс-формы;
дополнительной усадки - разности размеров отформованных и охлажденных образцов до и после термообработки, выраженной в процентах от первоначальных размеров образцов;
анизотропии усадки термопластов - отношения величины усадки (или дополнительной усадки) перпендикулярно направлению литья к величине усадки (или дополнительной усадки) вдоль направления литья.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Настоящий стандарт соответствует ИСО 294-3:2002 и ИСО 294-4:2001, раздел 4.1 в части требований к пластине типа D2 и литьевой форме; ИСО 294-1:1996, раздел 4.2, подразделу 4.2.1, 4.2.3, 4.2.4; ИСО 294-3:2002 и ИСО 294-4:2001, раздел 4.2 в части требований к литьевой машине; ИСО 294-4:2001, раздел 5.2, подраздел 5.2.2 в части требований к процессу литья под давлением для изготовления пластины типа D2.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1. ОТБОР ПРОБ
1.1. Отбор проб, тип образца, режим изготовления, требования к внешнему виду и определяемый показатель должны быть указаны в нормативной или технической документации на конкретный материал.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.2. Отобранную пробу хранят до испытания в герметических закрытых емкостях.
1.3. Для определения усадки и дополнительной усадки термопластов применяют образцы, форма и размеры которых указаны в таблице. Допускается определение усадки и дополнительной усадки на образцах других форм и размеров, указанных в нормативной или технической документации на конкретный термопласт.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.4. При испытании термореактивных формовочных масс применяют образцы типа 1, 3. По согласованию допускается применять образцы, указанные в рекомендуемом приложении 1.
Тип образца |
Форма образца |
Размеры, мм |
||
Длина или диаметр |
Ширина |
Толщина |
||
1 |
Брусок |
120 ± 2 |
15 ± 0,5 |
10 ± 0,2 |
2 |
То же |
120 ± 2 |
10 ± 0,2 |
4 ± 0,2 |
3 |
» |
80 ± 2 |
10 ± 0,2 |
4 ± 0,2 |
4 |
» |
50 ± 1 |
6 ± 0,2 |
4 ± 0,2 |
5 |
Диск |
50 ± 1 |
- |
2 ± 0,2 |
6 |
Пластина D2 |
60 ± 2 |
60 ± 2 |
2,0 ±0,1 |
7 |
Пластина D2 |
60 ± 2 |
60 ± 2 |
2,0 ±0,1 |
Примечание. Для изготовления образцов типа 7 используют одногнездную форму.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.5. Образцы типов 1-5 изготовливают в соответствии с нормативной или технической документацией на конкретный материал и требованиями ГОСТ 12015-66 для реактопластов и ГОСТ 12019-66 для термопластов. При этом литьевые формы заполняют с торца. Оформляющие поверхности пресс-формы должны быть хромированы и отполированы до значения шероховатости Ra от 0,160 до 0,125 мкм по ГОСТ 2789-73.
Образцы типов 6, 7 изготавливают в соответствии с требованиями нормативной или технической документации на конкретный материал, требованиями ГОСТ 12019-66 и требованиями приложения 2 настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.6. В случае возникших разногласий определение усадки и дополнительной усадки проводят на образцах, указанных в таблице.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
1.7. Результаты, полученные на образцах различных типов, несопоставимы, поэтому при ссылках на настоящий стандарт следует указывать тип образца, на котором проводили испытания.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
2.1. Испытания проводят не менее чем на трех образцах, полученных последовательным формованием в одном и том же гнезде пресс-формы. Допускается использование многогнездных пресс-форм, обеспечивающих сопоставимые результаты.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
При определении дополнительной усадки устанавливают размеры образца до и после термообработки в направлении, перпендикулярном и параллельном направлению формования, что и должно быть указано в нормативной или технической документации на конкретный материал.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.3. Для термореактивных формовочных масс длину полости пресс-формы определяют на высоте 5 мм для образца (120´15´10) и 2 мм для образца (80´10´4), а для термопластичных формовочных масс длину и ширину полости формы определяют между выгравированными на форме в фиксированных точках. Измерения проводят любым измерительным инструментом с погрешностью не более 0,01 мм при температуре (296 ± 2) К [(23 ± 2)] °С.
Размеры пресс-формы, а также образцов измеряют по одним и тем же меткам.
Числовое значение измерений пресс-формы считают размером (L0) и используют в качестве постоянной величины при подсчете усадки.
Размеры пресс-формы проверяют периодически, но не реже одного раза в три месяца.
Вместо непосредственного измерения длины холодной пресс-формы для термореактивных формовочных масс допускается производить измерение свинцового образца, изготовленного холодным прессованием в этой пресс-форме при температуре (296 ± 2) К [(23 ± 2)] °С.
Размеры образцов после их прессования измеряют через 16 - 72 ч, включая время кондиционирования. Кондиционирование проводят по ГОСТ 12423-66. Условия кондиционирования должны быть указаны в нормативной или технической документации на конкретный материал. Если такие указания отсутствуют, то образцы выдерживают при (296 ± 2) К [(23 ± 2)] °С в течение 3 ч.
Длину образца после прессования измеряют от торца до торца по оси образца на высоте 5 мм для образца (120´15´10) и 2 мм для образца (80´10´4) с погрешностью 0,02 мм, при температуре (296 ± 2) К [(23 ± 2)] °С.
Перед определением длины для обнаружения деформаций и прогибов образцы помещают на гладкую металлическую или стеклянную поверхность, или на опоры той стороной, которая была обращена к пуансону во время прессования. Расстояние между опорами должно быть 115 - 118 мм для образца (120´15´10) и 75 - 78 мм для образца (80´10´4).
Прогиб измеряют щупом по нормативной или технической документации или индикаторной головкой по ГОСТ 577-68. Величина прогиба не должна превышать 0,5 % длины образца.
Образцы с прогибом более 0,5 % для испытаний не применяют.
2.5. Длину образца из термопластов измеряют между метками с погрешностью не более 0,02 мм при температуре (296 ± 2) К [(23 ± 2)] °С после выдержки их с момента изготовления не менее 16 ч и не более 24 ч при (296 ± 2) К [(23 ± 2)] °С, включая время на кондиционирование.
Кондиционирование проводят по ГОСТ 12423-66. Условия кондиционирования должны быть указаны в нормативной или технической документации на конкретный материал. Если такие указания отсутствуют, то образцы выдерживают при 296 ± 2 К (23±2°С) в течение 3 ч.
За ширину образца принимают среднее арифметическое трех измерений ширины вдоль образца.
Во избежание деформации измеренные образцы из термореактивных формовочных масс помещают в термостат на подставке так, чтобы они не соприкасались.
Условия определения дополнительной усадки для термопластов устанавливают в нормативной или технической документации на конкретный материал.
2.7. Условия термообработки образцов для испытаний из термореактивных формовочных масс должны быть указаны в нормативной или технической документации на конкретный материал. При отсутствии этих указаний температура термообработки должна быть для мочевиноформальдегидных формовочных масс 353 ± 3 К (80 ± 3 °С), для всех других видов формовочных масс - 383 ± 3 К (110 ± 3 °С). Время термообработки - 168 ± 2 ч, при ускоренном испытании - (48 ± 1) ч. Время термообработки должно быть указано в нормативной или технической документации на конкретный материал.
Температуру измеряют непосредственно в месте нахождения образцов.
При определении дополнительной усадки при другой температуре необходимо учитывать коэффициент линейного расширения образцов.
2.4 - 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.8. После окончания термообработки образцы из термореактивных формовочных масс вынимают из термостата, охлаждают до температуры 296 ± 2 К (23 ± 2 °С) и выдерживают при этой температуре и относительной влажности воздуха (50 ± 5) % не менее 3 ч, после чего снова измеряют образцы при этой же температуре с погрешностью не более 0,02 мм по п. 2.4.
2.9. Условия термообработки образцов для испытаний из термопластов устанавливают в нормативной или технической документации на конкретный материал.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
3. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
3.1. Усадку (MS) в процентах вычисляют по формуле
,
где L0 - размер пресс-формы, мм;
L1 - размер образца, мм.
3.2. Дополнительную усадку (PS) в процентах вычисляют по формуле
,
где L1 - размер образца перед термообработкой, мм;
L2 - размер образца после термообработки, мм.
3.3. Анизотропию усадки (а) или дополнительной усадки (а’) вычисляют по формулам:
; ,
где MS1, PS1 - величина усадки или дополнительной усадки вдоль направления литья, %;
MSb, PSb - величина усадки или дополнительной усадки перпендикулярно направлению литья, %.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.5. Протокол испытания должен содержать следующие данные:
наименование и марку материала;
наименование предприятия-изготовителя;
число образцов, их форму, размеры и дату изготовления;
условия изготовления, кондиционирования и термообработки образцов и их внешний вид после термообработки;
гнездность литьевой формы;
значение усадки, дополнительной усадки, анизотропии усадки или дополнительной усадки и их среднее арифметическое значение;
величину среднего квадратического отклонения;
дату испытания.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
Тип |
Форма образца |
Размеры, мм |
|
Диаметр |
Толщина |
||
8 |
Диск |
100 ± 1 |
4 ± 0,2 |
9 |
То же |
100 ± 1 |
2,8 ± 0,2 |
(Измененная редакция, Изм. № 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
(обязательное)
Требования к изготовлению образцов типов 6, 7
1. Требования к литьевой форме
1.1 Для изготовления образцов типа 6 используют двухгнездовую форму (черт. 1).
1.2 Оформляющая полость и литниковая система литьевой формы для изготовления образцов типов 6, 7 должны соответствовать размерам, указанным на черт. 2.
Эскиз оформляющей полости двухгнездной формы для
образцов
типа 6 (пластина D2)
Г - центральный летник с диаметром со стороны сопла не менее 4 мм;
Б - впускной литник; lc - расстояние между линиями, вдоль которых образцы для испытаний отрезаются от распределительных литников
Черт. 1
Чертеж оформляющей полости и литниковой системы
литьевой формы
для изготовления образцов типов 6, 7 (пластина D2)
А - образец «пластина»; Б - впускной литник; В - разводящий литник; Г - центральный литник; P - датчик давления; l - длина пластины; b - ширина пластины; h - толщина пластины; l1 - длина впускного литника; h1 - толщина впускного литника; l2 - длина разводящего литника; b2 - ширина разводящего литника; h2 - толщина разводящего литника; l3 - не регламентируется; lp - расстояние датчика давления (при наличии) от литника, lp = (5±2) мм при условии, что lр+rр£10 и lр-rp³0, где rp- радиус датчика давления
l1 - (4,0±0,1) мм
h1 = (1,5±0,1) мм
l2 = (25¸30) мм
b2 = (66±2) мм
h2 = (2,0±0,1) мм
Черт. 2
2. Требования к литьевой машине
2.1. Для изготовления образцов типов 6, 7 необходимо использовать литьевую машину, имеющую шнек, совершающий вращательно-посту-пательное движение, и все необходимые устройства для регулирования параметров литья с необходимой точностью и отвечающую следующим требованиям.
2.1.1. Отношение объема отливки, то есть суммарного объема образцов и литников, к максимальной объемной дозе впрыска литьевой машины должно быть от 20 до 80 %, если соответствующий нормативный или технический документ на конкретный материал не требует более высокого отношения объемов.
2.1.2. Рекомендуемый диаметр шнека от 18 до 40 мм.
2.1.3. Усилие запирания формы (F) в кН вычисляют по формуле
F ³ S × p × 10-3,
где S - проецируемая площадь отливки, равная 11 000, для двухгнездной формы и 5500 - для одногнездной формы, мм2;
р - давление при выдержке под давлением, МПа;
и должно быть не менее 880 кН для двухгнездной формы и не менее 440 кН - для одногнездной формы при максимальном давлении 80 МПа.
2.3.4. Допускаемое отклонение массы отливки ±2 %.
3. Требования к режиму литья под давлением
3.1. Изготовление образцов типов 6, 7 необходимо осуществлять только на автоматическом или полуавтоматическом режимах литья.
3.2. Давление при выдержке под давлением должно указываться в нормативной или технической документации на конкретный материал и быть от 20 до 80 МПа. Оно должно создаваться в момент окончания заполнения полости формы расплавом.
3.3. Для обеспечения выдержки расплава под давлением объем дозы впрыска, набираемой шнеком; должен быть больше объема отливки на 5 %, для этого шнек в конце выдержки под давлением должен находиться на расстоянии 3-5 мм от своего крайнего положения, определенного по шкале командоаппарата, или по данным, выведенным на дисплей. Образцы, изготовленные на режимах, при которых шнек достиг крайнего положения в конце выдержки под давлением, отбраковываются.
3.4. Должна обеспечиваться следующая точность поддержания параметров литья для:
- время выдержки под давлением tн - ±5 %;
- время охлаждения tc - ±5 %;
- время цикла tт - ±5 %;
- давление впрыска рв - ±5 %;
- давление при выдержке под давлением рн - ±5 %».
(Измененная редакция, Изм. № 2).
СОДЕРЖАНИЕ